Le processus de coulée de la fonte grise comprend les trois éléments connus sous le nom de « trois incontournables » dans l’industrie de la fonderie : une bonne fonte, un bon sable et un bon processus. Le processus de coulée est l'un des trois principaux facteurs, avec la qualité du fer et la qualité du sable, qui déterminent la qualité des pièces moulées. Le processus consiste à créer un moule à partir d'un modèle dans le sable, puis à verser du fer en fusion dans le moule pour créer une pièce moulée.
Le processus de coulée comprend les éléments suivants :
1. Bassin verseur : C’est là que le fer en fusion entre dans le moule. Pour garantir la consistance de la coulée et éliminer les éventuelles impuretés du fer en fusion, il y a généralement un bassin de récupération des scories à l'extrémité du bassin de coulée. Directement sous le bassin de coulée se trouve la carotte.
2. Couloir : Il s'agit de la partie horizontale du système de coulée où le fer en fusion s'écoule de la carotte vers la cavité du moule.
3. Porte : C'est le point où le fer en fusion pénètre dans la cavité du moule à partir du canal. On l’appelle communément la « porte » en casting. 4. Évent : Ce sont des trous dans le moule qui permettent à l’air de s’échapper lorsque le fer en fusion remplit le moule. Si le moule en sable a une bonne perméabilité, les évents sont généralement inutiles.
5. Riser : Il s'agit d'un canal utilisé pour alimenter la pièce moulée lorsqu'elle refroidit et rétrécit. Des contremarches sont utilisées pour garantir que la pièce moulée ne présente pas de vides ni de cavités de retrait.
Les points clés à considérer lors du casting sont les suivants :
1. L'orientation du moule : La surface usinée de la pièce moulée doit être située au fond du moule pour réduire le nombre de cavités de retrait dans le produit final.
2. Méthode de coulée : Il existe deux méthodes principales de coulée : la coulée par le haut, où le fer en fusion est versé par le haut du moule, et la coulée par le bas, où le moule est rempli par le bas ou le milieu.
3. Positionnement de la porte : Étant donné que le fer en fusion se solidifie rapidement, il est important de positionner la porte dans un endroit qui garantira un écoulement adéquat dans toutes les zones du moule. Ceci est particulièrement important dans les sections à parois épaisses de la pièce moulée. Le nombre et la forme des portes doivent également être pris en compte.
4. Type de portail : Il existe deux principaux types de portails : triangulaires et trapézoïdaux. Les portes triangulaires sont faciles à réaliser, tandis que les portes trapézoïdales empêchent les scories de pénétrer dans le moule.
5. Surface transversale relative de la carotte d'injection, du canal d'injection et de la porte : selon le Dr R. Lehmann, la surface de la section transversale de la carotte d'injection, de la canalisation et de la porte doit être dans le rapport A : B : C = 1 : 2 :4. Ce rapport est conçu pour permettre au fer fondu de s'écouler en douceur à travers le système sans piéger de scories ou d'autres impuretés dans la pièce moulée.
La conception du système de coulée est également une considération importante. Le fond de la carotte et l'extrémité du canal doivent tous deux être arrondis pour réduire les turbulences lorsque le fer en fusion est versé dans le moule. Le temps de coulée est également important.
Heure de publication : 14 mars 2023