El proceso de fundición de hierro gris incluye los tres elementos conocidos como los “tres imprescindibles” en la industria de la fundición: buen hierro, buena arena y buen proceso. El proceso de fundición es uno de los tres factores principales, junto con la calidad del hierro y la calidad de la arena, que determinan la calidad de las piezas fundidas. El proceso implica crear un molde a partir de un modelo en la arena y luego verter hierro fundido en el molde para crear una pieza fundida.
El proceso de fundición incluye los siguientes componentes:
1. Cuenca de vertido: aquí es por donde el hierro fundido ingresa al molde. Para garantizar la consistencia del vertido y eliminar las impurezas del hierro fundido, suele haber un recipiente de recogida de escoria al final del recipiente de vertido. Directamente debajo del recipiente de vertido se encuentra el bebedero.
2. Corredor: Esta es la parte horizontal del sistema de fundición donde el hierro fundido fluye desde el bebedero hasta la cavidad del molde.
3. Puerta: Este es el punto por donde el hierro fundido ingresa a la cavidad del molde desde el canal. Se la conoce comúnmente como la "puerta" en el casting. 4. Ventilación: Son orificios en el molde que permiten que el aire escape cuando el hierro fundido llena el molde. Si el molde de arena tiene buena permeabilidad, los respiraderos suelen ser innecesarios.
5. Riser: Este es un canal que se utiliza para alimentar la pieza fundida mientras se enfría y se encoge. Las contrahuellas se utilizan para garantizar que la pieza fundida no tenga huecos ni cavidades de contracción.
Los puntos clave a considerar al realizar el casting incluyen:
1. La orientación del molde: la superficie mecanizada de la pieza fundida debe ubicarse en la parte inferior del molde para reducir la cantidad de cavidades de contracción en el producto final.
2. Método de vertido: Hay dos métodos principales de vertido: vertido superior, en el que el hierro fundido se vierte desde la parte superior del molde, y vertido inferior, en el que el molde se llena desde la parte inferior o media.
3. Posicionamiento de la compuerta: dado que el hierro fundido se solidifica rápidamente, es importante colocar la compuerta en un lugar que asegure un flujo adecuado hacia todas las áreas del molde. Esto es especialmente importante en secciones de pared gruesa de la pieza fundida. También se debe considerar el número y la forma de las puertas.
4. Tipo de puerta: Hay dos tipos principales de puerta: triangular y trapezoidal. Las compuertas triangulares son fáciles de hacer, mientras que las compuertas trapezoidales evitan que entre escoria en el molde.
5. Área transversal relativa del bebedero, el canal y la compuerta: Según el Dr. R. Lehmann, el área de la sección transversal del bebedero, el canal y la compuerta debe estar en la proporción A:B:C=1:2 :4. Esta relación está diseñada para permitir que el hierro fundido fluya suavemente a través del sistema sin atrapar escoria u otras impurezas en la fundición.
El diseño del sistema de fundición también es una consideración importante. El fondo del bebedero y el extremo del canal deben ser redondeados para reducir la turbulencia cuando se vierte hierro fundido en el molde. El tiempo necesario para el vertido también es importante.
Hora de publicación: 14-mar-2023